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    Shandong Giant Heavy Machinery Co. Ltd..

一种备胎盖板的加工工艺的制作方法

更新时间:2020-05-17 04:37  

  汽车使用过程中均会在车上准备一个备胎,以便于车辆轮胎损坏后及时更换保证车辆正常使用。通常汽车在设计生产的时候均会在车上设计备胎仓用以放置备胎,对于常见的轿车等乘用车,备胎仓多隐藏在后备箱下部,备胎仓的顶部设置备胎盖板,备胎盖板上可放置杂物。现有的备胎盖板使用过程中有一些缺陷,如现有的备胎盖板均为一整块板体,取用备胎时需要将整块板体取下,需要将后备箱的物品全部清出,且板体整体重量大、体积大不好搬运和放置。现有的备胎盖板通常厚度较薄,整块的板体也存在较大的挠性,搬动或放置物品时易产生变形。

  本发明意在提供一种备胎盖板的加工工艺,以解决现有备胎盖板为整体,使用过程不方便的问题。

  为达到上述目的,本发明的基础技术方案如下:一种备胎盖板的加工工艺,包括以下步骤:

  A、覆底面料,将三块板体按预留尺寸固定后粘覆底面料;先将三块板体依次并排放置,相邻两块板体之间预留备胎盖板的翻折缝距离,将底面料从上至下覆盖在三块板体的上端,然后将涂有粘接剂的底面料用压入治具压入到其中一个翻折缝内后再从该翻折缝的两侧向外滚压至粘覆在三块板体上,使得仅有一个翻折缝内有底面料;

  B、覆上面料,将覆好底面料的三块板体放入模具内,将上面料铺在板体表面,合模后保压100秒完成面料包覆;

  本方案的原理及优点是:先将三块板体的相对位置设定好之后,再从单侧将三块板体固定在同一张底面料上,使得三块板体之间的相对位置固定,并预留备胎盖板的翻折缝位置,再通过模具从另一面同步固定上面料和形成另一条翻折缝,进而实现底面料、上面料同步对三块板体的包覆,并且形成两个相反方向翻折的翻折缝,进一步修剪外形后即可成型可Z型收折的备胎盖板。步骤A中采用先定位板体再通过治具连接底面料的方式,先固定翻折缝内的底面料然后以之为中心向外侧扩展的方式进行连接,采用挤压的方式使得底面料在翻折缝内平整粘接并定型,采用滚压的方式保证底面料与板体表面粘接平整,保证备胎盖板单侧表面平整。步骤B中通过模具先定位已经粘接底面料的半成品,然后在模具的作用下一步到位地将上面料粘接在板体表面和将上面料、底面料压合连接,形成备胎盖板的主体结构,其上具有两个翻折缝,两个翻折缝处的上面料与底面料粘接形成柔性的连接带,且两个翻折缝处的连接带分别位于板体的两侧,使得每个翻折缝处均可单向翻折180°。进而在对外形进行修剪掉飞边并检测,即可得到可呈Z型收折的备胎盖板。本方案的工艺步骤简洁,配合治具、模具的使用方便快捷,生产效率高,适用于板厚较厚的备胎盖板加工,且加工的备胎盖板翻折角度可达到180°,翻折过程中板体相互无干涉,最终加工得到的备胎盖板为Z型折叠式,使用时可收折打开备胎仓进行操作,不用整体搬移,使用更加方便。

  进一步,步骤A中的压入治具包括定位板,定位板上设有两个并列的凹槽,凹槽的深度等于板体的厚度,其中一个凹槽的宽度等于两个板体的宽度及翻折缝宽度之和,另一凹槽的宽度与板体的宽度相等,两个凹槽之间的定位板宽度与等于翻折缝的宽度,步骤A中依次放置三块板体的步骤为将三块板体均放入凹槽内,将位于同一凹槽内的两块板体分开抵靠在凹槽相对的侧壁上,使两块板体之间留出翻折缝的宽度距离。作为优选采用这样的定位板可以快速的定位三个板体之间的相对位置并同时预留出翻折缝的位置,使得板体的相对位置定位操作快速且准确。

  进一步,步骤A中的压入治具还包括矩形框体,矩形框体的下端横跨固定有压入条,压入条两侧的矩形框体内侧均滑动连接有碾压辊,步骤A中将底部涂有粘接剂的底面料覆盖在放置有三块板体的定位板上端,然后将压入条对准位于同一凹槽内的两块板体之间的翻折缝,再向下挤压至底面料与凹槽相抵,再移动碾压辊将底面料从翻折缝两侧同步碾压粘覆在三块板体的上端。作为优选压入条的宽度与翻折缝的宽度相近,压入条将面料压入翻折缝后使得面料与翻折缝的内壁完全贴合,进而矩形框体平行于板体的上端,碾压辊将底面料抵押在翻折缝开口的边缘上,在矩形框体的限位导向下将碾压辊单向移动,碾压辊即可将底面料滚压平整同时粘接在板体的表面,在另一翻折缝处的底面料与定位板接触预留翻折缝的宽度,这样可一步到位将三块板体连接到同一底面料上并留出翻折缝。

  进一步,步骤B中,将覆好底面料的三块板体在模具的下模内呈折线形放置,将翻折缝呈V形展开,并使得三块板体粘覆有底面料的一侧嵌入模具上的定位槽中,再将上面料覆盖在三块板体的上端,上模与下模合模后将上面料粘覆在三块板体的上端。采用这样的工艺方法在对板厚较厚的板体进行面料包覆加工时可充分展开板体之间的缝隙,便于对缝隙处进行覆料,这样对三个板体采用折线状的定位分布,模拟实际使用时的收折状态,使得面料包覆时充分展开,避免备胎盖板成型后存在面料的堆积褶皱。

  进一步,下模的上端设有左、中、右三个斜面,左斜面与中斜面连接成凹陷状,中斜面与右斜面连接成尖顶状,左斜面、右斜面各自远离中斜面的一侧均设有定位凸肋,左斜面与中斜面的连接处设有截面为等腰梯形的限位凸肋。作为优选采用这样的下模结构可形成对三个板体的倾斜定位放置,完成步骤A后的半成品放在下模上时,限位凸肋插入内部覆有底面料的翻折缝中,在对板体进行定位的同时也将该翻折缝内的底面料顶起展开,保证上面料粘合后翻折缝内的面料无褶皱。

  进一步,上模的底端面设有与下模的上端斜面相吻合的斜面结构,上模底端的斜面结构中与下模尖顶部位相对应的部位也设有限位凸肋。作为优选采用这样的上模与下模配合可一次性完成备胎盖板的面料包覆和翻折缝处的面料粘合,可保证备胎盖板表面各部位面料铺设质量的均一,有利于提高备胎盖板的表面成型质量。

  进一步,步骤B中进行合模后保压的过程中对模具加热升温至46-60℃后保温30秒。作为优选这样首先可以保证面料与板体之间粘合剂的延展性,使得粘合剂可充分铺满,有利于面料的稳定粘合连接,其次可对面料先软化后定型,保证面料粘覆平整且不易脱落。

  说明书附图中的附图标记包括:板体1、底面料2、上面料3、翻折缝4、矩形框体5、定位板6、压入条7、吊臂8、滑块9、碾压辊10、上模11、下模12、限位凸肋13、定位凸肋14。

  A、覆底面料2,将三块板体1按预留尺寸固定后粘覆底面料2;先将三块板体1依次并排放置,相邻两块板体1之间预留备胎盖板的翻折缝4的距离,将涂有粘接剂的底面料2从上至下覆盖在三块板体1的上端,然后将涂有粘接剂的底面料2用压入治具压入到其中一个翻折缝4内后,再从该翻折缝4的两侧向外滚压至粘覆在三块板体1上,使得仅有一个翻折缝4内部有底面料2;

  B、覆上面料3,将覆好底面料2的三块板体1放入模具内,三块板体1在模具内呈折线形放置,并使得内部有底面料2的翻折缝4开口朝下且内部的底面料2被向上顶起,另一翻折缝4开口朝上并展开呈V型;将上面料3铺在板体1表面,用模具将上面料3向下压紧在三块板体1上,并使得位于开口朝下的翻折缝4上方的上面料3与该翻折缝4处顶起的底面料2粘合,位于开口朝上的翻折缝4上方的上面料3被挤压进入该翻折缝4内并铺平,模具合模后保压100秒完成面料包覆,保压的过程中对模具加热升温至46-60℃后保温30秒;

  D、检验,对备胎盖板进行外观、功能的检验,成品的备胎盖板具有两条相互平行的翻折缝4,两条翻折缝4处均有底面料2和上面料3粘合在一起形成的连接带,上方的翻折缝4处的连接带位于左侧,下方的翻折缝4处的连接带位于右侧。

  本实施例还提供一种步骤A中的压入治具,如图2所示,包括定位板6和矩形框体5,定位板6上设有两个并列的凹槽,凹槽的深度等于板体1的厚度,其中一个凹槽的宽度等于两个板体1的宽度及翻折缝4宽度之和,另一凹槽的宽度与板体1的宽度相等,两个凹槽之间的定位板6宽度与等于翻折缝4的宽度,矩形框体5的下端横跨固定有压入条7,压入条7两侧的矩形框体5内侧均滑动连接有碾压辊10,具体的在矩形框体5的两长条侧边的内侧壁上开设有滑槽,滑槽内滑动有矩形的滑块9,滑块9均连接有吊臂8,吊臂8朝向矩形框体5中部的侧壁上开有圆形盲孔,碾压辊10的两端中部同轴一体成型有转轴,转轴间隙配合在圆形盲孔中。

  本实施例还提供一种步骤B中的模具,如图3所示,包括上模11和下模12,下模12的上端设有左、中、右三个斜面,左斜面与中斜面连接成凹陷状,中斜面与右斜面连接成尖顶状,左斜面、右斜面各自远离中斜面的一侧均设有定位凸肋14,左斜面与中斜面的连接处设有截面为等腰梯形的限位凸肋13。上模11的底端面设有与下模12的上端斜面相吻合的斜面结构,上模11底端的斜面结构中与下模12尖顶部位相对应的部位也设有限位凸肋13。

  具体实施过程中:备胎盖板加工工艺的步骤A中依次放置三块板体1的步骤为将三块板体1均放入凹槽内,将位于同一凹槽内的两块板体1分开抵靠在凹槽相对的侧壁上,使两块板体1之间留出翻折缝4的宽度距离。备胎盖板加工工艺的步骤A中将底部涂有粘接剂的底面料2覆盖在放置有三块板体1的定位板6上端,然后将压入条7对准位于同一凹槽内的两块板体1之间的翻折缝4,再向下挤压至底面料2与凹槽相抵,再移动碾压辊10将底面料2从翻折缝4两侧同步碾压粘覆在三块板体1的上端。步骤B中将覆好底面料2的三块板体1在模具的下模12内呈折线呈V形展开,并使得三块板体1粘覆有底面料2的一侧与下模12的斜面相抵,定位凸肋14对左、右两侧的板体1进行定位,限位凸肋13插入内部覆有底面料2的翻折缝4中,在对板体1进行定位的同时也将该翻折缝4内的底面料2顶起展开,再将上面料3覆盖在三块板体1的上端,保证上面料3粘合后翻折缝4内的面料无褶皱,上模11与下模12合模后将上面料3粘覆在三块板体1的上端。

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